新闻中心
12.08
2025
玻璃纤维生产中，原料研磨与输送环节易因颗粒团聚引发结块，影响后续纺丝、成型等工序的稳定性。氧化锆珠作为研磨介质，其抗结块技术从材料特性、工艺匹配、设备协同三方面入手，为玻璃纤维生产提供关键支撑。 一、氧化锆珠的材料特性：从源头抑制结块 氧化锆珠的高密度与耐磨性，是抗结块技术的基础。研磨过程中，高密度氧化锆珠能产生强冲击力，高效破碎玻璃原料颗粒;同时，其耐磨性确保自身长期保持规则形状，避免因磨损产生细粉加剧结块。此外，氧化锆珠的化学惰性可减少与玻璃原料的反应，从源头降低颗粒粘连风险。 二、工艺环节的协同：研磨与输送的精准配合 在玻璃纤维生产中，氧化锆珠的抗结块技术贯穿研磨与输送全流程： 研磨阶段：通过控制氧化锆珠的粒度分布，让研磨介质与原料颗粒形成稳定“研磨层”，避免颗粒过度破碎或团聚。同时，研磨设备的转速、填充率等参数需与氧化锆珠特性匹配，确保研磨效率与颗粒分散性平衡。
11.26
2025
在陶瓷釉料生产中，研磨环节是决定产品品质的关键步骤。氧化锆珠作为研磨介质，其磨损率对研磨效率的影响尤为显著。本文将深入探讨这一关系，帮助读者理解其内在机制。 氧化锆珠的磨损率直接关联研磨过程的稳定性。磨损率较高时，氧化锆珠表面会逐渐剥落，导致粒径变小，这不仅影响研磨介质的均匀性，还可能引发釉料成分的污染。例如，在纳米材料分散应用中，磨损产生的细小颗粒可能混入釉料，降低其纯度。这种污染会干扰釉料的化学稳定性，进而影响最终陶瓷产品的光泽度和耐久性 磨损率对研磨效率的影响体现在多个方面。随着氧化锆珠磨损加剧，其物理性能如硬度和密度会发生变化，导致研磨能量传递效率下降。在高温或强酸碱环境中，磨损加速可能使研磨过程变得低效，延长生产周期。此外，磨损率高的氧化锆珠在动态研磨中可能产生更多碎片，这些碎片会占据研磨空间，减少有效接触面积，从而降低单位时间内的研磨效果 控制氧化锆珠磨损率是提升研磨
11.17
2025
氧化锆珠密度对研磨效率的影响是一个涉及物理特性与工艺参数的复杂问题。在研磨过程中，氧化锆珠的密度直接决定了其运动状态和能量传递方式。高密度氧化锆珠在设备中因质量较大，能在相同转速下产生更强的冲击力，这种特性使其在破碎硬质物料时表现出更高的效率，尤其适用于处理高粘度或粗颗粒的浆料。然而，密度过高可能导致过度研磨，引发细颗粒团聚，反而降低分散效果，因此在实际应用中需根据物料特性进行权衡。 低密度氧化锆珠虽动能较弱，却能避免对精细物料的过度破坏，适合对粒度分布要求严格的场景。例如，在电子浆料或陶瓷粉体分散中，低密度氧化锆珠可通过减少冲击力，实现更均匀的研磨效果。此外，氧化锆珠的密度还与其耐磨性能密切相关，高密度珠子通常具有更长的使用寿命，但需注意避免因密度过高导致设备磨损加剧。因此，选择密度适中的氧化锆珠时，需综合考虑物料特性、设备参数及最终产品要求，以实现效率与精度的平衡。 在实际工业
11.07
2025
在纳米材料制备过程中，颗粒分散是决定产品性能的核心环节之一。氧化锆珠凭借其独特的物理化学特性，成为实现高效分散的重要介质。以下从技术原理、应用实践及优化路径三个方面展开分析。 一、氧化锆珠的核心性能优势 氧化锆珠以高密度(6.0g/cm³)、高硬度(莫氏9级)和超低磨耗率(0.008g/kg·hr)为核心特点，兼具化学惰性与耐磨性。其表面光滑度可达Ra<0.1μm，能有效减少研磨过程中对纳米颗粒的污染。相较于传统玻璃珠或氧化铝珠，氧化锆珠的耐磨性能提升约30-50倍，且不会引入金属离子杂质，特别适用于高纯度要求的电池材料制备。此外，钇稳定氧化锆珠通过相变增韧机制，可承受高速冲击而不破裂，适应砂磨机15m/s以上的线速度工况。 二、关键应用场景与效果 在磷酸铁锂正极材料制备中，采用0.1-0.3mm氧化锆微珠进行二次研磨，可将粒径分布D90从3μm压缩至1.2μm，比表面积
2025-12-08
氧化锆珠在玻璃纤维生产中的抗结块技术
2025-11-26
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2025-11-17
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2025-11-07
氧化锆珠在纳米材料制备中的高效分散实践
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2025-10-17
ZTA陶瓷结构件在冶金辊道中的耐高温性能测试
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ZTA陶瓷结构件与氧化铝陶瓷有什么区别？
